La mayoría de las industrias sufren de diferentes problemas, pero algunas situaciones son comunes que las afectan ralentizando el desarrollo. Muchas empresas industriales sufren los mismos síntomas: formación improvisada, errores que se repiten y equipos siempre en modo reactivo. Reconocer el problema es el primer paso para resolverlo, y que podríamos resumir como sigue:
- Apagar incendios: El día a día absorbe todo el tiempo. No hay espacio para mejorar ni para formar. Un sensei japonés (maestro, mentor) diría te falta Nichijo Kanri, o lo que quiere decir que tenemos que desarrollar la gestión diaria poner el foco en la gestión de anomalías, en reforzar la participación en reuniones diarias de repuesta rápida.
- Resultados inconsistentes: Cada operario trabaja a su manera. La variabilidad dispara los errores y el reproceso. El mismo sensei diría trabajemos uno de los principios claves centrado en las Personas y su potencial, el Hitozukuri facultándolas.
- Errores repetitivos: Los mismos fallos vuelven una y otra vez porque nunca se atacó la causa raíz. El sensei agregaría, estandarizamos los procesos y mejoremos Munozukuri y Kaizen.
- Dependencia de expertos: El conocimiento reside en pocas personas. Si se van, la operación se paraliza. Nos va decir el sensei que practiquemos el Yoko Tenkai expandir la transversalidad reforzando con las áreas soportes.
No son los procesos, no son las herramientas, son las personas, la verdadera ventaja competitiva de cualquier empresa industrial. Para todo esto, en las Industrias el Talento de Planta es “LA CLAVE”, ahora bien, dependerá de que el Liderazgo lo entienda así y se lo proponga como meta a lograr, el Desarrollo de las Personas.
En estas épocas donde el Talento es “figurita difícil”, el desarrollo interno en cada Empresa debe ser abordado como prioridad. Una metodología probada es la del Sistema Japonés (NPS – TPS), para los que la hemos probado en varias ocasiones seguramente van a convenir que es lo más recomendable, para ello invertir en el desarrollo de las personas es la base de toda mejora sostenible.
La Causa Raíz: No Sabemos Enseñar el Trabajo
Estandarizar el trabajo:
Definir la única mejor forma conocida de hacer cada tarea.
Formar con método
Aplicar un sistema estructurado de instrucción paso a paso.
Verificar el aprendizaje:
Confirmar que el operario domina el estándar antes de trabajar solo.
Toyota no improvisa la formación. Aplica un sistema estructurado que convierte el conocimiento tácito de los mejores operarios en estándares transferibles a toda la organización.
- Definir el conocimiento: Identificar y documentar los puntos clave de cada operación.
- Transferir el conocimiento: Transmitirlo de forma estructurada, cara a cara, en el puesto de trabajo.
- Estandarizar los trabajos: Garantizar que todos trabajan del mismo modo óptimo.
- Formar con método: Aplicar el método de instrucción de cuatro pasos de forma sistemática. 1: preparar, 2: Mostrar, 3: practicar, 4: verificar.
- Verificar el aprendizaje: Confirmar la competencia antes de dar autonomía plena al operario.
El Talento se Construye
Existe el mito de que los buenos operarios “nacen con talento”. La evidencia demuestra lo contrario: el talento de planta es producto del método y la práctica deliberada. 10 % talento natural 90 % desarrollo con método y practica sistemática. Cualquier persona puede alcanzar un alto nivel de desempeño si recibe la instrucción adecuada, el tiempo suficiente y el seguimiento correcto. El sistema es el protagonista, no el individuo.
El Rol del Líder: Formador en el Trabajo
En el modelo contempla, el mando intermedio no es solo un gestor de tareas es el principal formador de su equipo. Su misión más importante no es producir, sino desarrollar las capacidades de cada persona a su cargo.
Desarrolla personas: Identifica las brechas de competencia y diseña planes de formación individualizados en el propio puesto de trabajo.
Enseña en el trabajo: La formación no ocurre en salas: ocurre en la línea, en el momento adecuado, con el método correcto.
Crea autonomía: El objetivo es que cada operario no necesite al líder para resolver problemas estándar. La dependencia es síntoma de mala formación.
Aplicación en la Producción Industrial
El sistema japonés de desarrollo de talento no es teoría, se aplica directamente sobre los procesos reales de planta, generando mejoras medibles en calidad, seguridad y eficiencia.
- Estandarización de procesos: Documentar y formar sobre la mejor forma conocida de cada operación, eliminando la variabilidad.
- Setup y cambio de formato: Entrenar el proceso de cambio de utillaje con el método JIT para reducir tiempos y errores.
- Diagnóstico de averías: Formar en árbol de causas y resolución sistemática de problemas para reducir paradas no planificadas.
- Mantenimiento preventivo: Capacitar al operario en las rutinas de mantenimiento autónomo, reduciendo averías y costes.
- Mejora continua: Involucrar a los equipos en la identificación y eliminación de desperdicios mediante kaizen diario.
La Cultura que lo Sostiene Todo
Este sistema de formación no funciona de forma aislada. Solo es sostenible cuando se asienta sobre una cultura organizacional sólida, basada en tres pilares fundamentales.
- Respeto por las personas: Cada operario es un activo estratégico. Respetar su tiempo, su conocimiento y su potencial es la base del sistema. Sin respeto, no hay compromiso; sin compromiso, no hay mejora.
- Aprendizaje continuo: La organización entera —desde operarios hasta directivos— está en modo aprendizaje permanente. Cada error es una oportunidad. Cada mejora genera nuevo conocimiento a compartir.
- Mejora diaria: Kaizen no es un proyecto puntual: es un hábito. Pequeñas mejoras cada día construyen ventajas competitivas que ningún competidor puede copiar fácilmente.
Desarrollar Personas es Desarrollar el Negocio: El futuro de tu empresa industrial no depende de la próxima tecnología ni de la próxima inversión en maquinaria. Depende de la capacidad que tengas hoy de formar, desarrollar y liberar el potencial de cada persona en planta.